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重卡車車架是重卡車的核心承載部件, 由兩根縱梁搭載數(shù)根橫梁構(gòu)成, 由前后橋和懸掛裝置支承, 因而它必須具有足夠的剛度和強度以承受汽車各個方面的載荷和沖擊。因此, 在進(jìn)行車架結(jié)構(gòu)設(shè)計時, 需要清楚地掌握汽車在行駛過程中車架所要承受的來自各個方面的承載力和沖擊力等外部或內(nèi)部的力。目前國內(nèi)在載貨卡車的設(shè)計、制造和改進(jìn)方面, 由于設(shè)計方法和測量方法依然采用較為傳統(tǒng)的手工方法, 導(dǎo)致產(chǎn)品存在缺陷, 目前國產(chǎn)載貨車普遍存在整車協(xié)調(diào)性較差的問題。因為局部材料用量過多或偏少, 造成用材的浪費或不足, 使得整車強度不均勻, 綜合性能偏低。

該客戶是國內(nèi)某知名汽車企業(yè)，主要生產(chǎn)重型卡車。本次需對一輛10米長、2.2米寬的重型卡車車架進(jìn)行三維掃描，獲取數(shù)據(jù)用于逆向設(shè)計，確定缺省方向，設(shè)計局部零件，最后進(jìn)行裝配整合得到卡車車架三維模型。

客戶在接觸三維行業(yè)之前使用正向設(shè)計方法，先耗費大量時間進(jìn)行整車設(shè)計，夾具設(shè)計，裝配圖，和草圖等一系列圖紙的反復(fù)修改，再用油泥模型或3D打印方法先出一份樣件，最后進(jìn)行工藝設(shè)計，退火淬火高溫處理后開模。最終結(jié)果時間長，人力物力耗費巨大，整個設(shè)計周期可能達(dá)到4-6個月。

中觀的AE工程師使用智能3D攝影測量儀算出標(biāo)志點，導(dǎo)入三維掃描軟件，使用高精度手持式激光三維掃描儀ZGScan對車架進(jìn)行分段掃描。然后將掃描的數(shù)據(jù)導(dǎo)入Geomagic Warp進(jìn)行處理，導(dǎo)入逆向設(shè)計軟件進(jìn)行抄數(shù)線繪制，最后利用曲線擬合曲面得到最終逆向結(jié)果。或者在Design X中進(jìn)行逆向建模，最終得到圖紙。本次使用的產(chǎn)品是中觀的Photshot智能3D攝影測量儀和ZGScan手持式三維掃描儀，其主要特點是手持掃描、非接觸式測量、操作便捷、高精度、與主流三維軟件無縫對接，無需固定安裝，不受外部因素影響。具體參數(shù)如下：

整個掃描過程耗時60分鐘，8分鐘生成數(shù)據(jù)模型，獲取的三維數(shù)據(jù)速度快、精度高、數(shù)據(jù)完整。提高了整體檢測速度，并極大的節(jié)約了客戶設(shè)計周期，并有效的降低了人力物力成本和時間成本。客戶對結(jié)果非常滿意。